シャトル エンジンには 3D プリントが必要でしたが…

点滅するウインカーを点滅させる回路の設計を依頼したら、おそらく安価なマイクロまたは 555 に手が伸びるでしょう。しかし、古い車では、熱機械設計でバイメタル ストリップが使用されていました。 なぜ？ というのは、当初、555 やマイコンは入手できませんでした。 [Breaking Taps] には、スペースシャトルのロケット設計に特別な冷却室が必要だった NASA エンジニアの物語があります。 今なら 3D プリントできますが、70 年代にはそれは選択肢ではありませんでした。 そこで彼らはワックスを使いました。 以下のビデオでは、モデル ロケット エンジンの構築などのプロセスに関するビデオをご覧いただけます。

問題は、燃焼室内に小さな冷却チャネルができることです。 追加の細いパイプをエンジンにろう付けして使用することもできます。 ただし、この方法にはいくつかの欠点がありますが、初期のロケット エンジンはとにかくそれを行いました。 冷却経路をシステムに統合するのが理想的ですが、3D プリントなしではそれは難しいようです。 しかし不可能ではありません。

この技術では、ワックスと機械加工されたスロットが使用され、最終的に必要なチューブになります。 次に、ワックスの上に材料を電気メッキして、チューブの外殻を形成します。 実際、NASA は 2 つの電気めっきステップを使用しました。1 つはチューブを閉じるための薄い銅層、もう 1 つは強度を与えるためのより厚いニッケル層です。 銅はニッケルよりも極低温冷却剤との接触に耐えますが、ニッケルの方がはるかに強いため、この組み合わせは理にかなっています。 電気メッキには導電性の表面が必要なため、ワックスには何らかの助けが必要です。 NASA は微細な銀粉体コーティングを使用しましたが、[Breaking Taps] はワックスにグラファイトを含浸させただけです。 後でワックスを取り除くのは少し難しいですが、実行可能です。

考えてみれば、電気めっきは元祖積層造形技術のひとつかもしれません。 実際、人々はこのアイデアに基づいてプリンターを作成しましたが、その速度は非常に遅いです。 一方、プラスチック プリントの電気めっきは、たとえロケット エンジンに使用しないとしても、短時間で済み、見栄えも良くなります。